Автоматизация Автоматизация Архитектура Астрономия Одит Биология Счетоводство Военна наука Генетика География Геология Държавна къща Друга журналистика и средства за масова информация Изкуство Чужди езици Компютърни науки История Компютри Компютри Кулинарна култура Лексикология Литература Логика Маркетинг Математика Механика Механика Мениджмънт Метал и заваръчна механика Музика Население Образование Безопасност на живота Охрана на труда Педагогика Политика Право инструмент за програмиране производство Industries Психология P Дио Религия Източници Communication Социология на спорта стандартизация Строителство Технологии Търговия Туризъм Физика Физиология Философия Финанси Химически съоръжения Tsennoobrazovanie скициране Екология иконометрия Икономика Електроника Yurispundenktsiya

Щамповане на течен метал

Прочетете още:
  1. Влияние на течните товари върху стабилността на кораба
  2. Високоскоростно щамповане (VSCH)
  3. Класове бинарни съединения от типа неметален
  4. Лекция 6. Загуба на метал с шлака
  5. Повърхностно втвърдяване на повърхностния слой по време на обработката
  6. Обогатяване на твърдите вещества и концентрация на течни и газообразни суровини
  7. Prologue. Медалият господар.
  8. Същността на металното втвърдяване.
  9. Топлинен капацитет на електронен газ в металите
  10. Характеристики на течното състояние на материята.
  11. Студено (листно) щамповане.
  12. Студено коване

Технологията на пробиване на течен метал съчетава процесите на леене, горещо обемно щамповане и екструзия.

Същността на метода се състои в това, че течният метал се подава директно в металната матрица и под натиска на натискащата щанца пакетираният метал се уплътнява преди втвърдяване.

Основното оборудване за щамповане на течен метал е триене или хидравлични преси. Дизайнът на матриците е подобен на проектирането на затворени печати за горещо обемно щамповане, материалът на формите е топлоустойчива стомана от типа XHG.

Предимства на пробиване на течен метал в сравнение с шприцоване:

- по-високо налягане, оказващо влияние върху метала на обработвания детайл по време на кристализацията, уплътнява метала, елиминира дефектите при отливане (газови и свиваеми черупки) и необходимостта да се използват печалби;

- не е необходима система от врати, тъй като металът се впръсква директно в кухината на матрицата;

- скоростта на кристализация се увеличава, в резултат на което структурата на метала е по-равномерна, фино зърнеста и механичните свойства на заготовките са значително увеличени;

- по-висока устойчивост на плесените;

- методът е по-универсален, позволява да се получат тънкостенни и дебелостенни заготовки от всички легиращи сплави.

Предимства на пробиване на течен метал преди горещо коване:

- възможността за получаване на заготовки от деформируеми и леярски нископластични и чупливи сплави;

- намаляване на разходите за оформяне на няколко пъти;

- възможността за извършване на дълбоки кухини, тънки участъци, сложни приливи и отливи с големи линейни размери и малка дебелина;

- малко количество последваща обработка или пълно изключване;

- не е необходимо да се получават първоначалните заготовки под формата на пръчка или слитък;

- при процеса на кристализация на метал при достатъчно налягане, възможно е едновременно да се получи пластична деформация на отливката, което дава възможност за получаване на заготовки с по-сложна форма, отколкото при подлагане на обработка под налягане.

Отрязването на течен метал се използва в серийно и мащабно производство. В някои случаи процесът е рентабилен в серия от 50 до 100 части. Щамповете от цветни сплави могат да бъдат произведени с маса до 300 кг, от черни метали малко по-малко. Точността на заготовките според 12-15 качества (клас на точност 5-11 според GOST 26645-85), параметър на грапавост на повърхността R z = 80 ... 20 μm. Възможността за пресоване на метал от различни метални и неметални фитинги в метал също разширява полето на нанасяне на пробиване на течен метал.




1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 |


Когато използвате този материал, свържете се със Studal.Org (0.018 сек.)